鍛造鍛件后退火的主要目的是防止白點(diǎn)和獲得必要的組織以便于切削加工。

       由于大鍛件心部組織比較粗大，偏析比較嚴重，特別是高碳鉻鋼白點(diǎn)敏感性高，因此，退火工藝應滿(mǎn)足下列要求：最快地使鋼中的氫含量降低，不致形成白點(diǎn)；最快地消除鋼中的變形應力；避免產(chǎn)生過(guò)大的組織應力和熱應力，得到球狀珠光體以便于切削加工。

       從氫在鋼的不同組織中的擴散能力及溶解度來(lái)看，去氫效果最好的溫度為600~700℃，從9Cr鋼和添加合金元素Mo、W、V的9Cr型合金鋼的奧氏體等溫轉變曲線(xiàn)來(lái)看，雖然都有兩個(gè)奧氏體加速分解區，但由于孕育期短，鍛件冷卻時(shí)，過(guò)冷奧氏體多半在650~700℃區域內分解，因此，過(guò)冷溫度要求并不嚴格，可選在馬氏體點(diǎn)以上到奧氏體第一分解區的廣泛范圍內。

       無(wú)論從組織轉變還是從這種組織所具有的氫溶解度及擴散能力來(lái)看，650~700℃擴氫是最合適的，并且，在該溫度下又有使碳化物球化的作用。在該溫度下的保溫時(shí)間取決于鍛件的含氫量及鍛件尺寸。保溫后的緩冷，可以避免產(chǎn)生過(guò)大的熱應力并繼續使氫擴散，這也是防止白點(diǎn)的有效措施。

       鍛后熱處理工藝不當時(shí)鍛件產(chǎn)生的缺陷通常有以下一些問(wèn)題。由于鍛后熱處理工藝不當而造成的鍛件硬度不夠的原因是：淬火溫度太低；淬火加熱時(shí)間太短；回火溫度太高；多次加熱引起鍛件表面嚴重脫碳；鋼的化學(xué)成分不合格等。

       由于鍛后熱處理工藝不當而造成的鍛件硬度過(guò)高的原因是：正火后的冷卻太快；正火或回火加熱時(shí)間太短；鋼的化學(xué)成分不合格等。造成硬度不均的主要原因是熱處理工藝規定不當，例如一次裝爐量過(guò)多或保溫時(shí)間太短；或加熱引起鍛件局部脫碳等。

       鍛件缺陷的存在，有的會(huì )影響后續工序處理質(zhì)量或加工質(zhì)量，有的則嚴重影響鍛件的性能及使用，甚至極大地降低所制成品件的使用壽命，危及安全。因此為了保證或提高鍛件的質(zhì)量，除在工藝上加強質(zhì)量控制，采取相應措施杜絕鍛件缺陷的產(chǎn)生外，還應進(jìn)行必要的質(zhì)量檢驗，防止帶有對后續工序（如熱處理、表面處理、冷加工）及使用性能有惡劣影響的缺陷的鍛件流入后續工序。經(jīng)質(zhì)量檢驗后，還可以根據缺陷的性質(zhì)及影響使用的程度對已制鍛件采取補救措施，使之符合技術(shù)標準或使用的要求。

       因此，鍛件質(zhì)量檢驗從某種意義上講，一方面是對已制鍛件的質(zhì)量把關(guān)，另一方面則是給鍛造工藝指出改進(jìn)方向，從而保證鍛件質(zhì)量符合鍛件技術(shù)標準的要求，并滿(mǎn)足設計、加工、使用上的要求。

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