制訂鍛件冷卻規范的關(guān)鍵是冷卻速度。應根據鍛件材料的化學(xué)成分，組織特點(diǎn)、鍛件的斷面尺寸和鍛造變形情況等因素來(lái)確定合適的冷卻速度。一般來(lái)說(shuō)，合金化程度較低，斷面尺寸較小、形狀比較簡(jiǎn)單的鍛件，則允許的冷卻速度快，鍛后可以再空氣中冷卻；反之則須緩慢冷卻（灰冷或爐冷）或分階段冷卻。

       對于含碳量較高的鋼，為避免鍛后最初冷卻階段巖晶界析出網(wǎng)狀碳化物，這時(shí)應先空冷或鼓風(fēng)，噴霧快速冷卻至700℃，然后再把鍛件放入灰、砂中或爐內緩慢冷卻。

       對于沒(méi)有相變的鋼，在800-550℃溫度區間應快速冷卻，以避免網(wǎng)狀碳化物析出。對于在空冷中容易產(chǎn)生馬氏體相變的鋼，為避免產(chǎn)生裂紋，鍛后必須緩慢冷卻。

       對白點(diǎn)敏感的鋼，為了防止冷卻過(guò)程中產(chǎn)生白點(diǎn)，應按一定冷卻規范進(jìn)行爐冷。對于高溫合金，由于其再結晶速度緩慢，只有在更高的溫度和適當的變形程度下，再結晶才能與變形同時(shí)完成，因此，常利用鍛后余熱使之緩慢冷卻。對于一些中小型鍛件，常采用堆放空冷方法，鎳基高溫合金，再結晶溫度更高，再結晶速度更慢，為了得到具有完全再結晶組織的鍛件，可將鍛后鍛件及時(shí)放入高于合金再結晶溫度的爐中保溫5-7min，然后取出空冷。

       在鍛件鍛造過(guò)程中，如因故障停工須中間冷卻時(shí)，也按時(shí)間最終冷卻規范處理。

       鍛后冷卻不當對鍛件產(chǎn)生的影響通常有以下幾種：冷卻裂疼，鍛后冷鍛件內部會(huì )由于冷卻速度過(guò)快而產(chǎn)生較大的熱應力，也可能由于組織轉變引起內應力。如果這些應力超過(guò)鍛件的強度極限，則使鍛件產(chǎn)生光滑細長(cháng)的冷卻裂紋。

       網(wǎng)狀碳化物，在鍛造含碳量高的鋼時(shí)，如果停鍛溫度高，冷卻速度過(guò)慢，則會(huì )造成碳化物沿晶界呈網(wǎng)狀析出。例如，軸承鋼在700-870℃緩冷，則碳化物沿晶界析出。網(wǎng)狀碳化物在熱處理時(shí)易引起淬火裂紋，另外，它還使鍛件的使用性能變壞。所以，生產(chǎn)完成鍛件后，一定要注意鍛后的冷卻，切記妥當。

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